Um die nutzbare Fläche des Modells zu maximieren, wurde es so konzipiert, dass es faltbar ist.
Sowohl die rechte als auch die linke Seite des Modells können hochgeklappt werden, um eine geschlossene Box zu bilden. Ein Vorteil dieses Designs ist, dass es alle Modelle, Sensoren und anderen Komponenten vor äußeren Schäden schützt.

Da es sich um den ersten Prototyp handelte, wurde noch kein Schließmechanismus entwickelt.
Als Basismaterial wurde MDF verwendet und die Wandstärke betrug lediglich zwei Schichten.
Die wichtigsten Erkenntnisse waren, dass MDF für den langfristigen Einsatz ungeeignet ist und dass die Kabel durch ausreichend Verlege- bzw. Führungsraum zwischen den verschiedenen Teilen der Box geschützt werden müssen, um Zugbelastungen zu reduzieren.

Mit der zweiten Iteration wurde auf Acrylglas umgestellt. Dies verbessert nicht nur die Stabilität, sondern macht das Projekt auch optisch interessanter, da die gesamte Kabelführung nun sichtbar ist.
Außerdem wurde die Wandstärke erhöht, indem eine dünne, 1 mm starke, transparente Schicht hinzugefügt wurde, um durch die Wände verlaufende Kabel zu schützen und einzuschließen.
Für die Böden wurden insgesamt vier Schichten verwendet, um die Kabel sicher zu führen und gleichzeitig die strukturelle Integrität zu gewährleisten.

Alle Paneele wurden verklebt, was jedoch langfristig zu Problemen führte und optisch wenig ansprechende Ergebnisse zur Folge hatte. Zudem machte es die Wartung sehr zeitaufwendig.
Das Modell wurde über Scharniere geöffnet, während Magnete als Schließmechanismus eingeführt wurden.
Alle 3D-Modelle wurden neu entworfen und das elektrische Layout vollständig überarbeitet.

Während der Zusammenarbeit mit der University of Alberta wurde deutlich, dass einige Aspekte von Version 2 vor dem Nutzertest noch verbessert werden müssen.
Da sich die technischen Upgrades und das neue Layout jedoch als nachhaltig erwiesen haben, war kein vollständiges Redesign für Version 3 erforderlich.
Das alte Scharnier wurde durch ein Stoffscharnier ersetzt, um Lieferprobleme zu vermeiden und den Anteil an proprietärer Hardware zu reduzieren.
Alle Verklebungen wurden entfernt, um das Modell reparierbar zu machen. Nun kann alles mit 3D-gedruckten Teilen verschraubt werden, die über eingepresste Gewindeeinsätze verfügen.
Die Produktion wurde vereinfacht, sodass nun lediglich Folgendes erforderlich ist:

• einen 3-D Drucker
• einen Laser-Cutter
• Einen Lötkolben (und Zubehör)
• M4 Senkkopf-Schrauben
• Einschmelzgewinde, M4 Messing
• Elektronik und Co nach BOM